目前市场上常用的三大类切削液是：全合成切削液、微乳半合成切削液和乳化液

　　1、全合成类：用R806N全合成切削液复合剂按1:1的比例可配制成全合成浓缩原液，将全合成浓缩原液按95%～98%的比例可稀释成全合成切削液，呈透明状的液体，具有很好的冷却、润滑、防锈性能，且环保易降解。水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差、易氧化。而全合成切削液里面有防锈添加剂、水性润滑剂和非离子表面活性剂等物质，使其既具有良好的防锈性能、冷却性能、润滑性能和抗氧化性能。

　　2、半合成类：用R806B微乳液复合剂按1:1的比例可配制成半合成微乳浓缩原液，将微乳浓缩原液按95%～98%的比例可稀释成半合成微乳切削液，呈半透明状的液体，具有很好的冷却、润滑、防锈性能，且环保易降解。

　　3、乳化型类：是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈乳化不透明的液体，具有良好的润滑、防锈性能、冷却性比半合成稍差。

　　切削液的选用

　　1、粗加工时切削液的选用

　　粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

　　2、精加工时切削液的选用

　　精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。

　　3、根据工件材料的性质选用切削液

　　切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳化液,但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。